Coca-Cola FEMSA, l’une des plus grandes franchises Coca-Cola au monde, répond aux besoins de plus de 270 millions de personnes avec un portefeuille de 134 marques de boissons : boissons gazeuses, eau, jus, thés et boissons énergétiques. Exploitant 56 sites de production et 249 centres de distribution en Amérique latine, la société assure un accès généralisé à sa gamme diversifiée de boissons.
Le marché des boissons gazeuses non alcoolisées se développe en Amérique latine, grâce à l’évolution des préférences des consommateurs, en particulier chez les jeunes, et à une reprise économique au sens large. Dans ce contexte, Coca-Cola FEMSA est en bonne position face à cette tendance : en effet, grâce à l’installation du Super Combi de Sidel dans l’usine de Jundiai, Coca-Cola FEMSA a accru sa productivité pour répondre à la demande croissante de boissons gazeuses.
Cadence et flexibilité accrues
Coca-Cola FEMSA a opté pour le Super Combi de Sidel pour ses opérations de boissons gazeuses suite à l’installation réussie de la solution sur la ligne eau de l’usine de Bauru.
Le Super Combi de Sidel est une solution innovante tout-en-un intégrant dans un même système intelligent compact cinq unités clés : alimentateur de préformes, souffleuse, étiqueteuse, remplisseuse/boucheuse et alimentateur de bouchons. Ce design offre jusqu’à 30 % de réduction de l’encombrement par rapport aux machines sèches, ce qui en fait un choix idéal pour Coca-Cola FEMSA, qui cherchait à réaliser des gains d’efficacité et à gagner de l’espace. La nouvelle solution de Sidel a remplacé l’équipement « Wet Block » existant et s’est intégrée sans problème à la configuration de production.
Suite à l’installation du Super Combi, la ligne assure désormais une cadence de 39 000 bouteilles par heure – un niveau de productivité sans précédent pour les opérations de boissons gazeuses de FEMSA. Elle peut également gérer jusqu’à dix formats de bouteilles de 0,2 à 2 litres, tout en réduisant considérablement l’empreinte globale de la ligne grâce à une utilisation plus efficace de l’espace sur le site.
Conception compacte de pointe
Conçu comme un système fermé et compact, le Super Combi de Sidel minimise les risques de contamination en réduisant le nombre de points de transfert et l’exposition potentielle aux contaminants. Le Super Combi aide également à fabriquer des bouteilles en PET légères en diminuant les distances de transfert et en limitant les contraintes mécaniques, ce qui permet de produire des bouteilles plus fines.
Le Super Combi de Coca-Cola FEMSA utilise également le système BlendFILL de Sidel, qui rationalise les opérations en intégrant le mélangeur et les réservoirs de remplissage en une seule unité. Cette conception innovante réduit l’empreinte globale, ce qui fait baisser les coûts opérationnels et limite la complexité du système. Elle contribue également de manière significative à diminuer la consommation de CO2 sur tout le processus de production tout en réalisant des économies d’eau sur chaque cycle de nettoyage[1].
Sidel a également installé les applications Evo-ON Care and Performance, ce qui permet au producteur de boissons d’optimiser les performances de la ligne avec des recommandations exploitables pour résoudre les pertes d’efficacité. Cette application avancée peut augmenter le taux de rendement synthétique (TRS) en facilitant le suivi, la compréhension et la résolution des pertes d’efficacité des machines, ce qui permet de s’assurer que les unités de production atteignent leurs objectifs de performance.
Coca-Cola FEMSA utilise des préformes en 100 % PET recyclé (rPET) dans sa production de bouteilles ; or, le Super Combi de Sidel est entièrement compatible avec le rPET. Cette solution innovante garantit une utilisation optimale des ressources, en soutenant les objectifs de développement durable sans transiger sur les performances.
Une collaboration fluide
Les équipes commerciales, de projet et de Services de Sidel et de Coca-Cola FEMSA ont travaillé en étroite collaboration dès le début. Ce travail d’équipe a permis de tout mettre en place rapidement et d’assurer une transition fluide auprès des équipes du service client et des opérations.
[1]14 % d’économie de CO2 en production, 27 % à la mise en service et 48 % en production finale. 15 % d’économies d’eau sur chaque cycle de nettoyage (remplisseuse 120V, taille du mélangeur M2)