A Unilever é uma das principais empresas mundiais de produtos de grande consumo, com vendas em 190 países e produtos utilizados diariamente por 3,4 mil milhões de pessoas. A sua fábrica de nutrição em Ploiesti, na Roménia, fabrica produtos para uma das marcas mais conhecidas da empresa, Knorr.
Todo o portefólio de produtos alimentares secos inclui ingredientes para confeção de refeições, bases para pratos e molhos e condimentos, entre outros, em vários formatos de embalagem - bolsas, sacos, caixas de cartão e embalagens múltiplas. Estas diferentes linhas de produtos também lidam com uma grande variedade de opções de embalagem secundária - caixas americanas, bandeja e tampa, bandeja e folha retrátil e embalagens prontas para prateleiras.
A capacidade de produção da Unilever Ploiesti tem vindo a evoluir gradualmente. Os volumes triplicaram de 12 000 toneladas por ano para 35 000 toneladas por ano; os SKUs aumentaram de 200 para 1000; as linhas de embalagem aumentaram de 14 para 28; e o pessoal passou de 200 para 700.
Já não era viável utilizar o sistema de fim de linha existente na fábrica para gerir a variedade de marcas embaladas no local. A Unilever Ploiesti investiu numa nova solução de paletização central, concebida fundamentalmente para as transformações contínuas das instalações de produção.
Paletização robótica preparada para futuro
A Sidel instalou um sistema de paletização centralizado composto de oito células robotizadas, várias centenas de metros de transportadores de caixas e paletes, quatro lançadeiras de manuseamento de paletes e duas embaladoras por estiramento, atingindo uma taxa de produção de até 98 paletes por hora. Este sistema consolidado está ligado a 28 linhas de embalagem.
As células robotizadas estão divididas em dois grupos separados - um com cinco robôs e outro com três. Cada agrupamento tem um armazém central de paletes para todos os tipos e tamanhos de paletes, uma lançadeira de indução para a descarga de paletes completas e uma lançadeira compacta para a entrega de paletes vazias integrada por baixo das ilhas robóticas.
De acordo com a capacidade de cada linha de embalagem e o modelo de paletização requerido, as células têm três ou quatro entradas de produto, assegurando uma taxa de utilização dos robôs de 92 por cento.
Construção modular num espaço compacto
O plano diretor da Unilever para as instalações de Ploiesti consistia em manter o espaço de paletização numa área separada do hall de embalagem para acomodar facilmente as modificações recorrentes da linha de embalagem. Para ligar as duas áreas, a Sidel propôs uma solução de transporte de alto nível com elevadores em espiral para poupar espaço, facilitar a circulação e aumentar a flexibilidade global associada às transformações do local.
Iuliana Popescu Colt, Diretora de Operações da Unilever, comenta: "Ficámos impressionados com a capacidade de conceção da Sidel para se adaptar às especificações detalhadas de paletização que necessitávamos numa área compacta e, simultaneamente, supervisionar a complexidade e o elevado rendimento das linhas de embalagem".
Laurentiu Badulescu, Diretor Técnico da Unilever, disse: "Tratou-se de um projeto complexo, mas a solução desenvolvida pela Sidel baseava-se em módulos padrão comprovados, que foram desenvolvidos e implementados noutros projectos. A Sidel combinou-os de uma forma inteligente, para fornecer uma solução personalizada, evitando quaisquer problemas complexos de arranque resultantes de uma solução única feita por encomenda” .
Gestão global de projetos
A Sidel pôde demonstrar a disposição proposta utilizando óculos de realidade virtual, o que permitiu à Unilever visualizar a instalação completa, verificar as limitações de espaço e resolver potenciais problemas relacionados com as plataformas, o acesso dos operadores e os fluxos de matérias-primas. As simulações de velocidade também ajudaram a confirmar os níveis de velocidade e a taxa de utilização do robô.
Após a fase de conceção, a gestão do projeto da Sidel abrangeu desde os testes de aceitação na fábrica até à instalação no local. As oito células robotizadas foram concluídas em menos de oito meses. O conceito modular acelerou a instalação, uma vez que cada célula foi colocada em funcionamento individualmente e integrada de imediato nas operações de embalagem da fábrica.
Laurentiu acrescenta: "Gastar um pouco mais de tempo na conceção e nas simulações ajudou durante a fase de instalação. O modelo virtual encaixou exatamente no espaço físico, pelo que conseguimos atingir o rendimento desejado num período de tempo muito curto".
Poupança de energia e processo digital integrado
O sistema de paletização central está integrado no processo digital da Unilever. Logo que o operador selecciona o pedido de produção na linha de embalagem, todas as informações relacionadas com a paletização, incluindo o tamanho da palete, o tipo de modelo, o número de linhas/camadas e a etiqueta a aplicar são automaticamente definidas e transmitidas à célula de paletização correspondente e a toda a configuração do fim de linha.
Lucian Tarida, Engenheiro de Processos da Unilever, acrescenta: "Na Unilever, em todos os projetos, damos prioridade à redução de energia, uma vez que o nosso objetivo é atingir uma pegada de carbono zero até 2030. Ao utilizar um módulo de poupança de energia para cada célula robotizada desta instalação de paletização da Sidel, conseguimos gerar energia a partir da desaceleração do braço robótico e reinjetá-la na rede para ser utilizada por outros robôs ou equipamentos dentro da linha. De forma semelhante, quando uma linha de embalagem é parada para limpeza ou mudança, os transportadores entram em modo de espera, uma vez que as fotocélulas detetam que não estão a ser transportados produtos".
