Unilever es una de las empresas líderes en el mundo en materia de productos de consumo inmediato (FMCG, por sus siglas en inglés), con ventas en 190 países y a 3400 millones de usuarios diarios. Su fábrica de alimentos en Ploiesti, Rumania, fabrica productos para una de las marcas más reconocidas de la empresa, Knorr.
La cartera completa de alimentos secos incluye mezclas para preparar comidas, bases para platos y salsas y aderezos, entre otros productos, en diversos formatos de envasado: sachets, bolsas, cajas y paquetes con varios artículos. Estas diferentes líneas de productos también incluyen una amplia variedad de opciones de embalaje secundario: cajas americanas, bandejas con tapa, bandejas con película retráctil y envasado listo para las estanterías.
La capacidad de producción de Unilever Ploiesti evolucionó de manera gradual. Los volúmenes se triplicaron de 12 000 a 35 000 toneladas por año, las unidades de referencia de inventario (SKU) aumentaron de 200 a 1000, las líneas de envasado pasaron de 14 a 28 y el personal saltó de 200 a 700 personas.
Ya no era factible utilizar el sistema existente de fin de línea de la fábrica para manejar la gama de marcas que se envasaban en el lugar. Unilever Ploiesti invirtió en una nueva solución de paletizado central, diseñada fundamentalmente para las transformaciones continuas del sitio de producción.
Paletizado robótico con garantía de futuro
Sidel instaló un sistema de paletizado centralizado que comprende ocho células robóticas, varios cientos de metros de transportadores de cajas y palés, cuatro lanzaderas para manipular palés y dos enfardadoras, lo que permite alcanzar un ritmo de producción de hasta 98 palés por hora. Este sistema consolidado se conecta a 28 líneas de envasado.
Las células robóticas están divididas en dos grupos separados: uno con cinco robots y el otro, con tres. Cada grupo tiene un depósito central para todo tipo y tamaño de palés, una lanzadera de inducción para la completa descarga de los palés y una lanzadera compacta para el suministro de palés vacíos integrada debajo de las islas robóticas.
En función de la capacidad de cada línea de envasado y patrón de paletizado que se desee, las células tienen tres o cuatro alimentaciones de productos, lo que garantiza una tasa de utilización del robot del 92 por ciento.
Una estructura modular en un espacio compacto
El plan maestro de Unilever para la planta de Ploiesti era mantener el espacio de paletizado en un área separada de la sala de empacado para adaptar con facilidad las repetidas modificaciones a las líneas. Para conectar ambas áreas, Sidel propuso una solución de transporte de alto nivel con elevadores en espiral para ahorrar espacio, facilitar la circulación y aumentar la flexibilidad general vinculada a las transformaciones de la planta.
Iuliana Popescu Colt, Operations Manager de Unilever, comenta: «Nos ha impresionado la capacidad de diseño de Sidel para adaptar las detalladas especificaciones de paletizado que requeríamos en un área compacta y, al mismo tiempo, controlar la complejidad y el alto rendimiento proveniente de las líneas de envasado».
Laurentiu Badulescu, Technical Manager de Unilever, dijo: «Este era un proyecto complejo; sin embargo, la solución desarrollada por Sidel se basa en módulos estándar de probada calidad que han sido desarrollados e implementados en otros proyectos. Sidel los combinó de manera inteligente para suministrar una solución personalizada y evitar cualquier problema complejo en el arranque debido a una solución hecha a pedido para una sola ocasión» .
Una gestión de proyectos integral
Sidel fue capaz de demostrar la distribución que proponía mediante gafas de realidad virtual, lo que permitió a Unilever visualizar la instalación completa, verificar las limitaciones de espacio y resolver problemas potenciales relacionados con las plataformas, el acceso de los operadores y los flujos de materias primas. Las simulaciones de velocidad también permitieron confirmar los niveles de rapidez y la tasa de utilización de los robots.
Tras la fase de diseño, la gestión de proyectos de Sidel abarcó desde las pruebas de aceptación en fábrica hasta la instalación en el sitio. Las ocho células robóticas se completaron en menos de ocho meses. El concepto modular aceleró la instalación, ya que cada célula se puso en servicio de forma individual y se integró inmediatamente en las operaciones directas de envasado de la planta.
Laurentiu agrega: «Durante la fase de instalación, ayudó el haber pasado un poco más tiempo en las etapas de diseño y simulaciones. El modelo virtual encajó exactamente en el espacio físico, por lo tanto, alcanzamos el rendimiento deseado en un período muy corto».
Ahorros energéticos y un proceso digital integrado
El sistema central de paletizado está integrado en el proceso digital de Unilever. Tan pronto como el operador selecciona el pedido de producción desde la línea de envasado, toda la información vinculada con el paletizado, incluido el tamaño de palés, el tipo de patrón, el número de filas o capas y la etiqueta que se aplica se establece automáticamente y se transmite a la célula de paletizado correspondiente y a toda la configuración del fin de línea.
Lucian Tarida, Process Engineer de Unilever, agrega: «En Unilever, en cada proyecto, priorizamos la reducción energética, ya que apuntamos a lograr una huella de carbono cero para 2030. Al utilizar un módulo que ahorra energía para cada célula robótica de esta instalación de paletizado de Sidel, podemos generar energía a partir de la desaceleración del brazo robótico y volver a introducirla en la red para que la utilicen otros robots o equipos de la línea. De la misma manera, cuando se para una línea de envasado para limpiarla o realizar un cambio de formato, los transportadores entran en modo de espera ya que las fotocélulas detectan que no se transportan productos».
