StarLITE®R permite a los productores de CSD pasar a la producción con botellas en rPET con facilidad y eficiencia, al tiempo que reducen de manera significativa el impacto en la calidad del producto o la integridad del envasado.
Adoptar las botellas enteramente en rPET
Con más de 45 años de experiencia en el sector del soplado y el envasado en PET, Sidel ha desarrollado una profunda comprensión de las características de la resina del PET reciclado, así como de su impacto en la producción de los envases. Laurent Naveau, Packaging Innovator Leader de Sidel, comenta acerca del desafío que la resina de rPET puede representar para la industria el envasado:
«Las características del rPET se ven afectadas por diversos factores. En primer lugar, la estacionalidad. Los hábitos de consumo fluctúan a lo largo del año, lo que tiene un efecto en el surtido de la categoría de productos. Y, en segundo lugar, los diferentes modelos de recolección de PET implican que los fardos de materiales de PET posconsumo tendrán variaciones entre regiones e, incluso, entre países. El proceso de reciclado y los equipos utilizados también influirán en la resina de PET. Todos estos factores pueden presentar nuevos retos para los fabricantes que buscan producir botellas con contenido de rPET».
Además de los desafíos normales en la fabricación de botellas para CSD, como el agrietamiento por tensión, las deformaciones y las explosiones durante el soplado, también se requiere una mayor temperatura para procesar el rPET. Por lo tanto, es posible que, en el caso del rPET, los fabricantes de envasado tengan un control reducido respecto del estiramiento del material y la distribución de la sustancia en el proceso de producción de la botella.
Tradicionalmente, una mayor variabilidad de la resina de rPET conduce a una ventana más limitada para el proceso y a una menor calidad de la botella.
Sin embargo, la innovadora base StarLITE®R de Sidel utiliza tecnologías de punta para asegurar una producción de botellas rPET eficientes a través de la restauración de una ventana de procesamiento mucho más amplia. El diseño StarLITE®R resulta más fácil de soplar, ya que puede realizarse dentro de una gama más amplia de parámetros en la sopladora para así lograr una botella de calidad muy superior.
Una base de botella rPET de alto desempeño
Para lograr una base de botella rPET de alto desempeño, StarLITE®R cuenta con un perfil de base de molde optimizado y utiliza un diseño del extremo de la varilla de estirado de avanzada.
El nuevo perfil de base de molde permite la perfecta distribución del material a través de un estirado de avanzada y una alta distancia de la base, para lograr una estabilidad óptima. El avanzado diseño del extremo de la varilla de estirado ha mejorado el estirado del material de la tapa del extremo de la preforma y garantiza un centrado preciso de la abertura de inyección en la botella. Finalmente, la combinación perfecta de las ranuras y los orificios de ventilación permite una formación de los pies de la base de alta precisión.
La nueva solución para las botellas también utiliza el enfriado doble externo e interno de la base de la botella para asegurar una forma perfecta. Externamente, el proceso utiliza un circuito de enfriamiento de la base del molde que se centra en las zonas más cálidas de la base de la botella; internamente, se utiliza una varilla de estirado vacía, que no requiere el suministro adicional de aire.
Laurent Naveau agrega: «StarLITE®R está diseñada para ofrecer a los fabricantes de bebidas gaseosas la oportunidad de adoptar el rPET. El nuevo diseño de la base de botellas de Sidel logra una mayor protección contra la deformación, una mayor resistencia a las explosiones y una estabilidad óptima, al tiempo que garantiza la calidad del producto».
Una transición impecable
Por medio de los conocimientos de Sidel, la nueva botella puede instalarse fácilmente en las líneas de producción existentes y adaptarse a los diseños de botellas existentes. La solución es compatible con las emblemáticas sopladoras de Sidel, EvoBLOW, Universal y Series 2, y es adecuada para producciones de alta velocidad.
Reducción de la huella de carbono
Un análisis del ciclo de vida muestra que el PET ya tiene la mejor huella de carbono de todos los materiales de envasado disponibles en este momento y es la única resina plástica de grado alimentario, botella a botella. Alcanzar la entera circularidad a gran escala convertirá al PET en una opción aún más sostenible, ya que el rPET reduce el impacto ecológico hasta cuatro veces más que el material virgen.
